一、UOE制管工艺的创立和发展
UOE制管工艺的发展经历了以下阶段。
(1)创建期
1951年美国钢铁公司首先使用UOE制管工艺，第1套机组的生产能力为年产外径609.6~914.4mm(24~36in)的UOE钢管10万t。初期UOE机组的特点是：①板边加工采用气割或刨边；②无预弯边机或采用辊式预弯边机；O形压力机吨位小，一般在240MN(2.4万t)以下；④无预焊或采用固定式断续预焊；⑤采用水压式扩径机；⑥机组能力大致为：外径1016mm(40in)、壁厚19.1mm(3/4in)、钢级X52。
由于油气管线的口径和工作压力的提高，直缝钢管的壁厚和钢级增加，输气管线的工作压力已达10MPa以上，钢级达到API X70以上，外径达到1420mm，壁厚超过25.4mm。初期UOE机组的能力已明显不足。
(2)普及期
随着输气管线工作压力和钢级的提高，对钢管质量的要求也越来越高，初期UOE机组的工艺和设备也在不断改进，由此了以UOE工艺为代表的直缝埋弧制管工艺和装备的发展。主要表现为：①机组能力的提高，0形压力机的生产能力达4~6万t，可生产外径1420mm，壁厚25.4mm以上、长度12~18m的钢管，钢级达到X70以上；②采用铣边机取代刨边机；③采用压力机式预弯边机取代辊式预弯边机；④采用连续式预焊机取代固定断续式预焊机；⑤内外焊机由单丝、双丝发展到四丝、五丝，并采用了的焊缝跟随技术；⑥采用机械式扩径机取代水压式扩径机；⑦采用的无损探伤技术进行全板超声波探伤，对焊缝进行超声波和X射线探伤。
以上技术和装备的采用，使UOE钢管的。
(3)发展期
UOE工艺在1968~1976年很大发展，初期的UOE机组先是进行局部改造，但很快就又赶不上形势的发展而被抛弃，一批新的UOE机组纷纷投产。在美国、西德、日本、意大利、英国、法国和加拿大等西方主要工业，UOE制管工艺被广泛应用。UOE钢管也成为西方许多油气公司所选的长输管线用管。
二、其他直缝埋弧制管工艺的产生
UOE机组的特点是能力大、，适合单一规格大批量生产。但是其投资过高，一般发展中很难承受；同时，这种工艺的保本点较高，在生产小批量多规格的直缝焊管时，效益就大打折扣。因此，自1976年后，全世界的UOE机组建设就处于停顿状态。人们转而其他投资较小的成型方式，产生了许多种不采用UO成型的直缝埋弧制管工艺，如RB法、CFE法和JCO法。
(1)RB法
这是一种古老的成型工艺，采用三辊弯板机对钢板进行弯曲成型，在制作较短(6~9m)的钢管时该工艺成熟。但是在制造长12m的钢管时，处于钢管内部的顶辊弯曲会造成成型困难。新型的RB工艺采用对顶辊施加外力补偿的技术解决了这一难题。这种成型方式生产效率较高，设备造价比UO成型低，在生产普通流体输送钢管时可以省去扩径工序，是一种经济的制造方法，因此了广泛的应用。但是这种方法对顶辊的补偿只是近似的，成型后的管坯开口不均匀，需要经后弯机修正。但是，后弯机对厚板的弯曲效果较差。因此在制造厚壁钢管，特别是小口径厚壁钢管时，RB工艺的应用受到了限制。
(2)CFE法
CFE(排辊)成型法在采用带钢卷制造中小口径(φ610mm以下)高频电焊钢管时是的。但是在制造大口径钢管时无法足够宽度的带钢卷。采用钢板断续生产时对管坯头尾的成型质量有影响，若将钢板连接起来，成型后又要切断，使工作量增加；钢管成型后需要清洗和烘干才能进行埋弧焊接。在生产厚壁钢管时，也存在与辊式预弯边和后弯边类似的问题。因此也不适合大口径厚壁埋弧焊接钢管的生产。
(3)JCO法
老式的JCO成型法是采用2~3台压力机将钢板分三步(J-C-O)弯曲成型。该法使O成型机的吨位有所减小，但仍显太大。德国SMS Meer公司近的渐进式JCO成型技术，则是在1台30~50MN(3000~5000t)的20轴数控压力机上经多步弯曲实现J-C-O成型，它可使成型压力机的吨位和模具数量减小10余倍，设备和工具投资大幅度降低。这种成型工艺的优点是生产方式灵活，既可生产大批量的产品，也可制造小批量的产品；既可生产大口径厚壁钢管，也可生产小口径(φ406mm)厚壁钢管；年产量可达10~25万t。这种成型方式对中等规模的企业是适合的，在德国、日本、印度和印度尼西亚已获得应用。尤其在印度的机组已生产出的输气用管。
